-
新代系统机械坐标设置
加工中心首次安装或工厂搬迁后安装调试的项目中，需要对第二原点进行确认或修改。
调整第二原点的目的在于避免换刀臂或机构在换刀时，夹爪对刀柄的冲击造成刀臂、主轴故障。在无专用调整、测量仪器下，运用目测、耳听、手动进行第二原点的设置操作有以下几点：
1、观察换刀时刀臂抓、退刀，刀臂、夹爪与刀柄的位置关系
2、听换刀时是否有异常声音，分析声音来源
3、如果要重新设置，需开启机台维修模式后操作，无操作时尽量关闭，严禁在维修模式下运行程序进行零件加工
4、将主轴移至合适置，指令执行刀臂动作，分析该位置直至达到最佳
5、将坐标输入参数号，重新运行换刀指令进行观察。
以上第4点，适合刀臂动换刀机台，若是主轴与刀库动换刀机台可将刀库置于主轴侧，手轮移动主轴进行装刀观察。
调整后勿必关闭机台维修模式!
新代系统如何设定加工坐标系
通过呼叫子程式，然后载入不同的工件坐标系（G54 G55 G56）来实现。
新代系统坐标系旋转
原因：我们在操作数控机床的工作中，机床经常需要回机械零点，但回到机械零点后发现面板上的坐标显示有偏差？
解决方法：如果机床没报警的话，这就是这台数控机床用了工件移了，（工件移做数控的应该都知道的），只要把工件移的数值改为0（零），问题就解决了。
特别提醒：在你没有重新换产品调机之前，请不要改工件移的数值，改了车出来的产品尺寸就错了。
新代系统机械坐标怎么改
你编程问题吧，选择MDI模式下绝对坐标编程G50下编辑，相对坐标适合小批量加工，大批量最好还是用绝对坐标不然关机后相对坐标不保存开机就给你撞车。
新代系统机械坐标设置方法
在FANUC数控系统里，3401#0参数
当#0位数值为0的时候，数控程序中的坐标值不输入小数点，则这个数值的单位视为最小设定单位，也就是微米。
当#0位数值为1的时候，数控程序中的坐标值无论是否输入小数点，这个数值的单位视为毫米、或英寸（英制的时候）。
建议将3401#0设置为1。
新代系统工件坐标系有多少个
1.自动对刀，使用对刀仪和自动对刀程式 2.手动对刀，机台设定-坐标系设定，里面的分中功能为取工件中心点用，可不选，根据自己的需要将刀具移动到位置后，在坐标系中，例如G54中，选择机械坐标自动设定，确定即可，若选择分中功能，则X，Y向选择辅助坐标设定
新代系统设置机械原点
z轴驱动器有故障了，打开电器箱看一下驱动器上什么报警代码，解除掉Z轴报警后再回零试试。
新代系统坐标系说明
1、圆弧插补指令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03。
2、在车床上加工圆弧时，不仅要用G02／G03指出圆弧的顺逆时针方向，用X(U)，z(W)指定圆弧的终点坐标，而且还要指定圆弧的中心位置。
3、采用绝对值编程时，圆弧终版点坐标为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值，用X、Z表示。
4、当用半径R指定圆心位置时，规定圆心角α≤1800时，用“+R”表示，α权>1800时，用“-R”表示。
5、圆心坐标I、K为圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在X、Z坐标轴方向上的分矢量。 注意事项： R105=9 纵向综合加工。
R106=0.25 精加工余量0.25 半径值。 R108=1 粗加工背吃刀量1 半径值。
R109=8 粗加工切入角8度。 R110=2 退刀量2 半径值。
R111=0.4 粗加工进给率。
R112=0.2 精加工进给率。
N40 LCYC95 调用轮廓循环。
N50 G00 G90 X50 沿X轴块退到循环起始点。
N60 Z5 沿Z轴快退到循环起始点。
N70 M30 主程序结束。 LOVE 子程序名。
新代系统设置绝对坐标
首先在控制面板上找到MDI，手动输入要寻找的坐标中心，比如G54P1 那么手动输入G0 G54P1X0Y0，按下启动键即可回到工件坐标原点
新代系统机械坐标设置参数
1.自动对刀，使用对刀仪和自动对刀程式 2.手动对刀，机台设定-坐标系设定，里面的分中功能为取工件中心点用，可不选，根据自己的需要将刀具移动到位置后，在坐标系中，例如G54中，选择机械坐标自动设定，确定即可，若选择分中功能，则X，Y向选择辅助坐标设定
新代系统机械坐标设置在哪
机械坐标不能清零，按坐标轴字母，按CAN键清零。
机床坐标系统坐标系统用一个固定的机床的点作为原点。在执行返回原点操作时，机床移动到此机床原点。绝对坐标系统用户能够可建立此坐标系统。原点可以设置在任意位置，而原点以机床坐标值显示。
相对坐标系统这个坐标系统把当前的机床位置当作原点，在此需要以相对值指定机床位置时使用，剩余移动距离此功能不属于坐标系，仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间的距离，仅当各个轴的剩余距离都为零时，这个移动命令才完成。
扩展资料
数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。与普通机床相比，数控机床有如下特点：
1、对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法；
2、加工精度高，具有稳定的加工质量；
3、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
4、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
5、机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；
6、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；
7、有利于生产管理的现代化。数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了计算机控制方法，为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础；
8、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高；
9、可靠性高。